Pour la première fois de son histoire, Chanel dévoile sa montre J12 en céramique bleu mat ; un « evening blue » qui a demandé cinq années de travail, et qui semble tout droit sorti de la garde-robe de Coco Chanel. Avec cette pièce, la maison iconique explore un territoire inédit, exactement 25 ans après avoir révolutionné l’industrie horlogère en introduisant son look en céramique haute technologie noire. Enquêté à la manufacture Chanel, sur le département céramique de 14 000 m2.
Seuls trois horlogers au monde maîtrisent l’ensemble du processus de fabrication de la céramique : le Groupe Swatch via sa filiale Comadur, qui produit notamment de la céramique pour Rado, et puis Rolex et Chanel. Impressionnant pour une maison pionnière en haute couture. « Si Chanel, en tant que maison de mode, a commencé à fabriquer ses propres montres, c’est grâce à Jacques Helleu », explique Frédéric Grangié, président de Chanel Watches & Fine Jewelry. « Il était directeur artistique en parfumerie et en beauté, mais il avait aussi une grande passion pour l’horlogerie. Helleu soumettait régulièrement des projets à la famille Wertheimer (propriétaire de Chanel, NDLR) et en 1987, il a présenté la Première, un design magnifique né de manière organique et que la famille a adoré, au point de vouloir le produire. À cette époque, il était courant que les maisons de mode obtiennent des licences pour faire fabriquer leurs montres par des tiers. Chanel a préféré le faire en interne, et comme souvent pour Chanel, l’idée est devenue un succès commercial retentissant. Dans les années 80, la famille Wertheimer a franchi une étape décisive pour différencier Chanel, en estimant que, étant intégrée dans la mode, le parfum et la beauté, elle devait l’être aussi dans l’horlogerie. Ce choix a été, à mon avis, crucial ; il a posé les bases de la division horlogère que Chanel possède aujourd’hui. »
« Le choix final pour ce bleu précis a été une révélation. Je voulais un bleu avec une élégance rigoureuse, un bleu presque noir, ou un noir presque bleu »
Comme dans les autres divisions de la maison, la créativité joue un rôle central dans le département horloger. Chaque nouvelle innovation provient du studio de design, dirigé par Arnaud Chastaingt. C’est depuis ce cœur créatif que la manufacture reçoit ses briefings de conception. Presque quotidiennement, les équipes collaborent étroitement avec le studio pour donner vie aux projets, mais tout ne se passe pas sans difficulté. Après la proposition d’Arnaud de lancer une J12 en céramique bleue, ce fut, contre toute attente, un processus de cinq ans de tentatives et d’erreurs. « Après 24 teintes de bleu différentes et 150 tests, la J12 BLEU est née », raconte Grangié. « Je rêvais de donner une couleur au noir et de l’éclairer par le bleu. Le choix final pour ce bleu précis a été une révélation. Je voulais un bleu avec une élégance rigoureuse, un bleu presque noir, ou un noir presque bleu », se rappelle Arnaud Chastaingt.
Sept étapes cruciales
Les tests climatiques, de vieillissement, d’impact direct et indirect, de torsion… Dans le laboratoire, la multitude de tests subis par les montres terminées est impressionnant. « Le matériau céramique que nous utilisons chez Chanel pour nos montres est un type de céramique avancée à base de zircone dioxide », explique le département céramique. « Cette céramique haute technologie se distingue de la porcelaine par ses propriétés exceptionnelles : résistance mécanique élevée, stabilité de la couleur et de la forme dans le temps, et extrême résistance aux rayures. La fabrication de cette céramique comporte sept étapes clés : la sélection de la poudre, la préparation, puis les processus internes tels que l’injection, la désintégration, le frittage, le meulage et le polissage, pour finir par un contrôle de qualité strict à chaque étape. Chez Chanel, il est essentiel d’avoir un contrôle total sur tout le processus, du matériau brut à la finition finale. »
« La sélection de la poudre de céramique se fait au Japon, où nous choisissons deux types de zirconium dioxide : l’un pour la céramique blanche et l’un pour la céramique noire », explique le spécialiste en céramique. « Aujourd’hui, il existe une nouvelle variété de zirconium dioxide pour la J12 bleue. Pourquoi le Japon ? L’utilisation de zirconium dioxide dans la céramique avancée a été développée dans les années 1960 et 1970 au Japon, et ils disposent encore aujourd’hui d’une expertise inégalée. Notre collaboration étroite avec ces experts est cruciale, car sans le bon matériau de base, il est impossible d’obtenir la céramique de haute qualité souhaitée. Ensuite, les matières premières sont envoyées à INMATEC Technologies GmbH en Allemagne. Cette société fabrique ce qu’on appelle le feedstock : un mélange de poudre céramique et d’un polymère (le liant). En dosant et en mélangeant avec une grande précision ce mélange, de petites granulés sont formés. Des granulés distincts pour la céramique blanche, noire et bleue. N’hésitez pas à comparer cela à une cuisson : le polymère est préparé dans de grands mélangeurs, puis la poudre y est ajoutée, et de ce mélange naissent de petits granulés, le “feedstock”. Ensuite, ces granulés sont envoyés à notre atelier en Suisse pour le processus d’injection. »
« Pour l’injection, le feedstock est chauffé à environ 150°C, puis injecté dans un moule », explique le spécialiste en céramique. « Le mélange de plastique et de céramique prend alors la forme souhaitée, par exemple un boîtier de montre. À cette étape, cela ressemble encore à du plastique, mais la céramique est déjà présente. Après l’injection, commence le processus de déliantage, c’est-à-dire l’élimination du polymère du matériau. Les pièces sont plongées deux jours dans un solvant, où l’agent de liaison se dissout progressivement et s’échappe sous forme de petites bulles. Ce qui reste est une structure fragile, qui se pulvérise facilement, semblable à un château de sable après que l’eau a disparu – il n’y a plus de plastique, seulement de la poudre céramique. »
Le contrôle du retrait
« La prochaine étape, le frittage, est l’une des plus importantes dans la fabrication de la céramique. Les pièces restent deux jours dans un four à 1 400 à 1 600°C. Pendant ce procédé, la couleur de la céramique devient la teinte définitive (noir, blanc ou bleu) et le matériau rétrécit d’environ trente pour cent. Ce retrait est précisément calculé. C’est pourquoi il est si crucial qu’IMATEC assemble le feedstock avec grande précision : c’est la seule façon d’obtenir des dimensions finales exactes. Lors de la fabrication de céramique, des erreurs peuvent survenir, par exemple à cause d’un retrait imprévisible. C’est pourquoi le processus est constamment surveillé. Si nécessaire, nous pouvons ajuster le mélange en ajoutant un peu plus de poudre ou de polymère pour atteindre le résultat souhaité. Certaines couleurs sont aussi plus difficiles à produire que d’autres. La céramique blanche nécessite des matières premières extrêmement pures, car les impuretés peuvent provoquer des taches. La céramique noire doit être homogène et sans bulles d’air. » Il est clair que les spécialistes de la manufacture Chanel maîtrisent tout ce qui concerne la céramique fabriquée en interne, ce qui est plutôt exceptionnel.
Quelques chiffres clés
1947
• Fondation par les frères G. & F. Châtelain
• Finition des composants en or
• Polissage
• Fabrication de pièces métalliques
• Pose de pierres précieuses pour les bijoux
1987
• Lancement de la Chanel Première
1993
• Acquisition de G. & F. Châtelain par Chanel
1997
• Extension de la manufacture à 8 000 m²
2000
• Lancement de la J12 avec une intégration progressive de la fabrication de céramique
2012
• Extension de la manufacture (6 000 m²) avec l’intégration de la haute joaillerie
2016
• Lancement du Calibre 1, intégration de la Haute Horlogerie. Aujourd’hui, Chanel possède 6 calibres maison en 26 versions
2018
• Partenariat avec Kenissi (copropriété)
pour les mouvements de haute horlogerie
