Voor het eerst in zijn geschiedenis dost Chanel zijn J12 uit in matblauwe keramiek; een “evening blue” waar vijf jaar aan werd gewerkt en dat zo uit de garderobe van Coco Chanel lijkt te komen. Hiermee verkent het iconische horloge precies 25 jaar nadat het met zijn look in zwart hightech keramiek de horloge-industrie revolutioneerde, nieuw terrein. Wij gingen uitzoeken op de keramiekafdeling van de 14.000 m2 grote Chanel-manufactuur hoe deze horloges tot stand komen.
Slechts drie horlogespelers ter wereld beheersen het volledige proces van keramiekproductie: de Swatch Group, via haar dochteronderneming Comadur, die onder meer keramiek produceert voor Rado. Daarnaast zijn er nog Rolex en Chanel. Best impressionant voor een huis dat pionier was en is in de haute couture. “Dat Chanel als modehuis zelf ook horloges begon te maken, is te danken aan Jacques Helleu”, vertelt Frédéric Grangié, President Chanel Watches & Fine Jewelry. “Hij was dan wel creatief directeur voor parfum en beauty; hij had ook een grote passie voor horloges. Helleu stelde regelmatig projecten voor aan de familie Wertheimer (de eigenaars van Chanel, nvdr) en kwam in 1987 met de Première aanzetten, een prachtig ontwerp dat op organische wijze was ontstaan en dat de familie zo geweldig vond, dat ze het wilde produceren. En dat in een tijd waar het de gewoonte was dat modehuizen een licentie uitgaven aan een externe partij die de horloges voor hen maakte. Chanel deed het dus liever zelf en zoals zo vaak bij Chanel groeide het idee uiteindelijk uit tot een overweldigend commercieel succes. In de jaren ’80 nam de familie Wertheimer een beslissende stap die Chanel onderscheidt van andere merken: omdat we volledig geïntegreerd zijn in mode, parfum en beauty, vonden ze dat we dat ook moesten zijn in horloges. Die keuze is volgens mij van cruciaal belang geweest; ze legde de basis voor de horlogedivisie die Chanel vandaag de dag heeft.”
“Ik droomde ervan om zwart een kleur te geven en te verlichten met blauw. De uiteindelijke keuze voor dit specifieke blauw voelde als een openbaring”
Net als in de andere divisies van het huis speelt creativiteit ook een centrale rol in het horlogedepartement. Elke nieuwe ontwikkeling vindt zijn oorsprong in de ontwerpstudio voor horloges, onder leiding van Arnaud Chastaingt. Vanuit dit creatieve hart ontvangt de manufactuur de designbriefing. Vrijwel dagelijks werken de vakteams in de manufactuur nauw samen met de ontwerpstudio om ontwerpen tot leven te brengen en dan nog verloopt niet alles van een leien dakje. Nadat Arnaud het idee had geopperd een J12 in blauwe keramiek uit te brengen, volgde tegen alle verwachtingen in een vijf jaar durend proces van trial and error. “Exact 24 verschillende blauwtinten en 150 testen later, is de J12 BLEU een feit”, vertelt Grangié. “Ik droomde ervan om zwart een kleur te geven en te verlichten met blauw. De uiteindelijke keuze voor dit specifieke blauw voelde als een openbaring. Ik wilde een blauw met een rigoureuze elegantie, een blauw dat bijna zwart is, of een zwart dat bijna blauw is”, herinnert Arnaud Chastaignt zich.
Zeven cruciale stappen
Klimaattesten, verouderingstesten, directe en indirecte schoktesten, torsietesten, … in het testlabo zijn we danig onder de indruk van alle testen die de afgewerkte horloges ondergaan. “Het keramische materiaal dat we bij Chanel voor onze horloges gebruiken, is een geavanceerde keramieksoort op basis van zirconiumdioxide”, klinkt het op de keramiekafdeling. “Dit high-tech keramiek wijkt door zijn uitzonderlijke eigenschappen sterk af van porselein. Het heeft bijvoorbeeld een hoge mechanische weerstand, is kleurvast en vormvast door de jaren heen en uiterst krasbestendig. Het productieproces van deze keramiek omvat zeven cruciale stappen: het begint bij de selectie van het poeder en de voorbereidingen naar de in-house processen hier in onze manufactuur met name injectie, ontbinden, sinteren, slijpen en polijsten en eindigt met een strenge kwaliteitscontrole in elke fase. Voor Chanel is het essentieel om controle te hebben over elke stap van het proces, van grondstof tot eindafwerking.”
“De selectie van het keramische poeder gebeurt in Japan, waar we twee soorten zirconiumdioxide uitkiezen: één voor wit keramiek en één voor zwart keramiek”, vertelt de keramiekspecialist. “Nu komt daar dus een nieuwe soort zirconiumdioxide voor de blauwe J12 bij. Waarom Japan? De toepassing van zirconiumdioxide in geavanceerde keramiek werd in de jaren zestig en zeventig in Japan ontwikkeld en vandaag de dag beschikken zij nog steeds over ongeëvenaarde expertise. Onze nauwe samenwerking met deze experten is cruciaal, want zonder het juiste basismateriaal is het onmogelijk om de gewenste hoogwaardige keramiek te verkrijgen. Daarna reizen de grondstoffen naar INMATEC Technologies GmbH in Duitsland. Dit bedrijf vervaardigt het zogenaamde feedstock: een mengsel van keramisch poeder en een polymeer (de binder). Door dit mengsel met grote precisie te doseren en te mengen, ontstaan kleine granulaatkorrels. Aparte granulaatkorrels voor witte, zwarte en blauwe keramiek. Vergelijk het gerust met bakken: het polymeer wordt in grote mixers bereid, daarna wordt het poeder toegevoegd, en uit dat mengsel ontstaan kleine korrels, ‘het feedstock’. Deze korrels worden vervolgens naar onze werkplaats in Zwitserland gestuurd voor het injectieproces.”
“Voor de injectie wordt het feedstock verhit tot ongeveer 150°C, waarna het in een mal wordt geïnjecteerd”, vertelt de keramiekspecialist. “De mix van kunststof en keramiek neemt dan de gewenste vorm aan, bijvoorbeeld een horlogekast. In deze fase lijkt het nog op kunststof, maar de keramiek is al aanwezig. Na de injectie volgt het proces van debinding, het verwijderen van het polymeer uit het materiaal. De onderdelen worden twee dagen in een oplosmiddel gelegd, waarbij het bindmiddel geleidelijk oplost en als kleine belletjes ontsnapt. Wat overblijft is een broze structuur die makkelijk verpulvert, vergelijkbaar met een zandkasteel nadat het water weg is – er zit dan geen kunststof meer in, alleen keramisch poeder.”
Het beheersen van de krimp
“De volgende stap, het sinteren, is een van de belangrijkste bij het produceren van keramiek. De onderdelen gaan voor twee dagen in een oven van 1.400 tot 1.600°C. Tijdens dit proces verandert de kleur van het keramiek naar de definitieve tint (zwart, wit of blauw) en krimpt het materiaal ongeveer dertig procent. Deze krimp is precies berekend. Daarom is het zo belangrijk dat IMATEC het feedstock met grote nauwkeurigheid samenstelt: alleen zo bekomen we de exacte eindafmetingen. Bij het maken van keramiek kunnen er fouten optreden, bijvoorbeeld door onvoorspelbare krimp. Daarom wordt het proces voortdurend gemonitord. Indien nodig kunnen we het mengsel aanpassen door wat extra poeder of polymeer toe te voegen om het gewenste resultaat te bereiken. Sommige kleuren zijn ook moeilijker te produceren dan andere. Wit keramiek vereist extreem zuivere grondstoffen, omdat onzuiverheden vlekken kunnen veroorzaken. Zwart keramiek moet homogeen zijn zonder luchtbellen.” Het mag duidelijk zijn de specialisten van de Chanel-manufactuur meesteren alles inzake keramiek dat in-house wordt vervaardigd. En ook dat is best uniek.
Enkele key figures
1947
• Oprichting door de broers G. & F. Châtelain
• Afwerking van gouden componenten
• Polijsten
• Productie van metalen onderdelen
• Zetten van edelstenen voor juwelen
1987
• Lancering van de Chanel Première
1993
• Overname van G. & F. Châtelain door Chanel
1997
• Uitbreiding van de manufactuur naar 8000 m²
2000
• Lancering van de J12 met geleidelijke integratie van keramiekproductie
2012
• Uitbreiding van de manufactuur (6000 m²) met integratie van fine jewellery
2016
• Lancering van het Caliber 1 Integratie van Haute Horlogerie. Vandaag de dag heeft Chanel 6 in-house vervaardige gangwerken in 26 versies
2018
• Partnership met Kenissi (mede-eigendom) voor haute horlogeriegangwerken
